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一二三类压力容器阐明

  发布时间:2021-08-27 22:26:28 | 来源:bob官方网站登录入口 作者:bob综合客户端app

  一二三类压力容器阐明: 1 压力容器及其分类 1.1 一同具有下列条件的容器是压力容器。 (1)最高工作压力大于等 0.1Mpa(不含液体静压力); (2)内直径大于等于 0.15m,且容积大于等于 0.025m3; (3)盛装介质为气体,液化气体或最高工作温度高于等于规范沸点的液体。 1.2 压力容器的分类 压力容器区分为三类: 1.2.1 下列状况之一的,为第三类压力容器: (1)高压容器; (2)中压容器(仅限易燃或毒性程度为极度和高度损害介质); (3)中压贮存容器(仅限易燃或毒性程度为中度损害介质,且 PV 乘积大于等于 10MPa·m3); (4)中压反响容器(仅限易燃或毒性程度为中度损害介质,且 PV 乘积大于等于 0.5MPa·m3); (5)低压容器(仅限毒性程度为极度和高度损害介质,且 PV 乘积大于等于 0.2MPa·m3)。 1.2.2 下列状况之一的,为第二类压力容器: (1)中压容器; (2)低压容器(仅限毒性程度为极度和高度损害介质); (3)低压反响容器和低压贮存容器(仅限易燃介质或毒性程度为中度损害介质)。 1.2.3 低压容器为第一类压力容器(已区分为三类和二类的在外)。 注:一.压力等级,按压力容器的规划压力分为四个压力等级。 (1)低压 0.1≤P1.6 单位:Mpa (2)中压 1.6≤P10 (3)高压 10≤P100 (4)超高压 P≥100 二.按介质的毒性程度由大到小分为四级: (1)极度损害; (2)高度损害; (3)中度损害; (4)轻度损害; 1.3 以上具体规则见 1999 国家技能监督局同意的“压力容器安全技能督查规程”。 2 钢板的外表质量 受压元件用钢板的外表质量及容器制成后的钢板外表质量应契合下列要求。 2.1 钢板外表答应存在深度不超越厚度负误差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗 糙等部分缺点。 附:常用钢板厚度负误差 钢板厚度 5.5~7.5 7.5~25 25~30 30~34 34~40 负误差 0.6 0.8 0.9 1.0 1.1 2.2 深度超越 1 条规则的缺点,以及任何拉裂、气泡、裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹 杂、焊痕、打弧弧坑、飞溅等均应予以打磨铲除:铲除打磨的面积应不大于钢板面积的 30%, 打磨的凹坑应与母材园滑过渡,斜度不大于 1:3。 2.3 打磨后,如剩下厚度不小于规划厚度,且凹坑深度小于公称厚度的 5%或 2mm(取小者), 答应不作补焊。 2.4 超出上述边界的缺限应按下述要求进行补焊: (1)碳素钢、16Mn 之类 C—Mn 钢:单个修补面积等于 200Cm2,总计面积小于等 600Cm2 或 3%(取小者)。 (2)答应焊补的深度应不大于板厚的 1/5。 (3)坡口处的分层应予以铲除,铲除深度为分层深度或 10mm(取小者),并予补焊。 2.5 补焊的焊缝余高一般凸出钢材外表 1.5~2mm,然后打磨平坦。 2.6 补焊深度大于 4mm 者,补焊后应进行射线 先拼板后成形的封头,封头各种不相交的拼焊焊缝中心线间间隔至少应为封头钢材厚度 的 3 倍,且不小于 100mm;相交焊缝碳钢封头不允有,不锈钢封头视状况商定。 3.2 拼接对口错边量应契合见筒节二、4 条的要求。 3.3 拼接封头应在成形后进行无损检测。有必要进行 100%射线探伤,其合格等级与压力容器 壳体相应的对接焊缝共同。 3.4 封头的质量要求 (1)形状误差:用弦长等于封头内径 3/4 的内样板查看内外表的形状误差,其最大空隙不 得大于封头内径的 1.25%。 (2)封头直边部分的纵向皱折深度不大于 1.5mm。 (3)封头的最大内径与最小内径之差应不大于规划内径的 1%。 (4)封头的总高度和直边高度应契合要求。 (5)成形的封头,其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板厚度负误差。 4 筒节 4.1 下料 4.1.1 筒节打开长度的下料尺度不能接筒节内径公称尺度求得,有必要接实测对接封头的外圆 周长求得: 筒节打开长度=封头外圆周长-封头厚度×3.14 4.1.2 筒节需由拼接钢板制成时,拼接钢板的厚度需≥300mm。拼接焊缝的错边量应契合筒节 二、4 条的要求。 4.1.3 筒节的长度应不小于 300mm。 4.1.4 筒节下料划线)筒节下料划线 的要求进行。 划出基准和切开线,查看无误后,基准线)划线允差(按基准线进行丈量) 筒节打开长度±2mm 对角线)刨边对按下料基准线(印冲眼中心)找正和丈量。 (2)尺度允差 筒节打开长度±1mm 筒节长度±1mm (3)坡口尺度应契合图纸要求。 4.2 卷筒 4.2.1 依据卷制筒节接头内、外坡口的要求入板,不得将板放反。 4.2.2 对接空隙按图纸要求。 4.2.3 对接端面错边也量 e≤1mm,见图 4.2.3。 4.2.4 对接接头错边量,接表 1 和图 4.2.4-1 的规则。 对口处钢材厚度 δ 按焊接接头类别区分对口错边量 b A B ≤12 ≤1/4δ ≤1/4δ 12~20 ≤3 ≤1/4δ 20~40 ≤3 ≤5 附:焊接接头的分类 容器首要受压部分的焊接接头分为 A、B 、C、D 四类,如图 4.2.4-2 所示。 A 类焊接接头:圆筒部分的纵向接头、公称直径大于等于 250mm 接收的对接接头、球形封 头与圆筒衔接的环向接头的各类凸形封头中的一切拼焊接头。 B 类焊接接头:壳体部分的环向接头、锥形封头小端与接收衔接的接头、长颈法兰与接收连 接的接头。 C 类焊接接头:平盖、管板与圆筒非对接衔接的接头、法兰与壳体衔接的接头、法兰与接收 衔接的接头。 D 类焊接接头:接收、入孔、凸缘、补强圈等与壳体衔接的接头。 4.2.5 棱角 焊接接头在环向构成的棱角 E,用弦长等于 1/6 内径 Di,且不小于 300mm 的内样板或外样 板查看(见图 4.2.5),且不大于 5mm。 4.2.6 圆度 为了确保壳体的组对质量和便于组对,筒节的最大内径与最小内径之差应不大于筒节内径的 1%,且不大于 25mm。(见图 4.2.6) 5 筒体组对 5.1 对接空隙按图纸要求。 5.2 对口错边量,见 4.2.4 规则。 5.3 棱角 在焊接接头轴向构成的棱角 E(见图 5.3),用长度不小于 30mm 的直尺查看,不大于 5mm。 5.4 圆度 接受内压的容器,壳体同一断面上最大内径与最小内径之差,应不大于该断面内径的 1%, 且不大于 25mm。 5.5 直度 除图样上还有规则外,壳体直度允差应不大于壳体长度的 1‰。当直立容器的壳体长度超越 这 30m 时,其壳体直线)mm。 壳体直度查看是沿圆周 0。、90。、180。、270。四个部位拉0.5mm 的细钢丝丈量。 丈量方位离 A 类接头焊缝中心线mm。当壳体厚度不一同,核算直度时应 减去厚度差。 5.6 壳体长度允差 长度 m ≤2.5 2.5~≤5 5~≤10 10~≤15 15~≤30 30~≤60 允差 mm ±6 ±10 ±13 ±16 ±20 ±40 5.7 焊缝方位 5.7.1 拼装时,相邻筒节纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头拼接焊缝中心线与相邻筒节纵缝 中心线外圆弧长应大于钢材厚度的 3 倍,且不小于 100mm。 5.7.2 焊缝方位的安置除应满意(1)条外,还应尽量不在壳体焊缝及其附近区域开孔和使容 器内件和壳体焊接的焊缝尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。 6 接收 6.1 开孔 壳体上的开孔应尽量不安排在焊缝及其附近区域,但契合下列状况之一者,答应在上述区域 内开孔: (1)用补强圈补强的开孔,但补强圈所履盖的焊缝有必要进行悉数射线探伤,合格等级与壳 体要求共同。 (2)不另行补强的开孔,当壳体板厚小于等于 40mm 时,开孔边际距主焊缝的边际应大于 等于 13mm。但如以开孔中心为圆心,1.5 倍开孔直径为半径的圆中所容纳的焊缝进行悉数 射线探伤并契合要求者,可不受此约束。 6.2 对接无损检测要求 6.2.1 管公称直径大于 250mm 的压力容器接收对接接头的无损检测份额及合格等级应与压力 容器壳体主体焊缝要求相同。 6.2.2 公称直径大于等于 250mm 的接收与长颈法兰,接收与接收对接衔接的焊接接头应悉数 无损检测,其合格等级与壳体焊缝要求相同。 6.3 接收的方位公役 6.3.1 沿壳体上壁丈量,接收及其它附件(如入孔、支耳等)的方位允差为±6mm。 6.3.2 接收(不包含入孔)到基准面的装置尺度允差为±6mm。 6.4 接收法兰 6.4.1 接收法兰面(包含斜接接收的法兰)与筒体外外表或基准面之间的尺度允差为±5mm。 6.4.2 法兰面应笔直于圆筒的直轴中心线。接收法兰应确保法兰的水平或笔直(有特别要求 的按图样规则),其误差均不得超越法兰外径的 1%(法兰外径小于 100mm 时按 100mm 计 算),且不大于 3mm。 6.4.3 法兰的螺栓通孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中安置(有特别要求者,图样上有注明)。 封头上法兰的螺栓通孔应与经过封头中心和接收中心的方位线 选用凹凸面或榫槽面容器法兰时,立式容器法兰的槽面与凹面有必要向上,法兰衔接的 卧式容器法兰的槽面或凹面应坐落筒体上。 6.4.5 法兰选用凹凸面或榫槽面衔接型式时,容器顶部和旁边面的管口应装备凹或槽面法兰;容 器底部的管口应装备凸面或榫面法兰(如与阀门等规范件衔接时,须视该规范件的密封面形 式而定)。 6.4.6 管法兰的焊接按图 6.4.6 规则。 6.5 人孔、手孔等 6.5.1 方位允差见 6.3.1 条。 6.5.2 人孔等装置方位的尺度允差为±13mm。 6.5.3 人孔等的法兰面与筒体外表之间的尺度允差为±10mm。 6.5.4 人孔法兰面的最大笔直度或水平度公役±6mm。 6.6 液面计 6.6.1 两接收间隔允差为±1.5mm。 6.6.2 经过两接收中心垂线 经过两接收法兰中心的笔直线 法兰面的笔直度公役不得大于 0.5/100。 7 补强圈 7.1 补强圈运用整板制作。如拼接,对接接头有必要进行 100%射线探伤,合格等级与壳体相 应的对接接头共同,焊缝应磨平。 7.2 补强圈的形状应与补强部分的壳体相符,并与壳体严密贴合,最大空隙为 2mm。补强圈 履盖的焊缝应磨平。 7.3 装置补强圈时,应使螺孔放置在壳体的最底方位。 7.4 补强圈的焊脚。当补强圈的厚度不小于 8mm 时,其焊脚等于补强圈厚度的 70%,且不 小于 8mm。焊缝的成形应油滑过渡或打磨至油滑过渡不得有裂纹、气孔、夹渣等缺点。 7.5 补强圈焊好后在容器试压前有必要进行气密实验。见 13.2 条。 8 支座 8.1 接头 8.1.1 鞍座本体的焊接,均为双面接连角焊。鞍座与容器圆筒焊接采有接连焊。焊缝腰高取 较薄板厚的 0.5~0.7 倍。 8.1.2 鞍座垫板的圆弧外表应能与容器壁贴合,要求安装后的最大空隙不该超越 2mm。 8.1.3 鞍座的一切组焊零件周边粗糙度为 Ra100。 8.1.4 与腹板相接侧的筋板两头应切成 25×45。的倒角(图中注明者在外)。 8.1.5 鞍座组焊结束,各部件均应平坦,不得挠曲。 8.1.6 鞍座的方位允差。 鞍座螺孔中心线到基准面和两鞍座螺孔中心线 允差(mm) ±5 ±8 ±9 ±13 8.1.7 鞍座底板上的地脚螺栓孔中心方位允差为±3mm。 8.1.8 鞍座底面与容器中心的高度允差为+0、-6mm。 8.1.9 鞍座底板沿长度方向的水平度公役为 5mm。 8.1.10 鞍座底板沿宽度方向的水平度公役为 1.5mm。 8.1.11 两个鞍座底面之间的高度差最大为 6mm。 8.2 腿式支座 8.2.1 支柱应平直,支柱直线 盖板与圆筒外壁的衔接弧线 垫板与容器壳体应严密贴合,最大空隙不得大于 1mm。 8.2.4 零件加工边际的外表粗糙度不得低于 Ra100。 8.2.5 焊接为接连焊,角焊缝尺度均等于较薄件的厚度。垫板与壳体的焊接在最低处留 10mm 不焊。 8.2.6 底板地脚螺栓孔直径允差为+1mm。螺栓孔中心圆直径的允差为±5mm。两底板地脚螺 栓孔弦长的允差为±5mm。 8.2.7 各支脚底板底面凹凸差≤5mm。 8.2.8 支腿应与容器中心线平行,其允差不得大于 10mm。 8.3 支承式支座 8.3.1 支座一切组焊件周边粗糙度为 Ra100。 8.3.2 垫板应与容器贴合,部分最大空隙不超越 1mm。 8.3.3 支承式支座本体的焊接,A 型支座选用双面接连焊,B 型支座选用单面接连焊。支座 与容器壳体的焊接选用接连焊。焊缝腰高约等于 0.7 倍的较薄板厚度,且不小于 4mm。 8.3.4 各支座底板底面凹凸差≤5mm。螺栓孔中心圆直径的允差为±5mm,两螺栓孔长允差为 ±5mm。 8.3.5 支座组焊完后,各部件应平坦,不得翘曲。 8.4 耳式支座 8.4.1 耳式支座本体的焊接,选用双面接连角焊。支座与容器壳体的焊接选用接连焊。焊缝 腰高约等于 0.7 倍较薄板厚度,且不小于 4mm。 8.4.2 垫板应与容器贴合,部分最大空隙应不超越 1mm。 8.4.3 支座一切组焊件周边粗糙度为 Ra100。 8.4.4 支座组焊结束后,各部件应平坦,不得翘曲。 8.4.5 支耳下端到基准面的间隔允差+12mm、-0。 8.4.6 支耳水平度允差 5mm,螺栓孔中心圆直径允差±5mm,两螺栓孔弦长允差±5mm。 8.5 裙座 8.5.1 按图纸制做,地脚螺栓中心圆直径答应误差: 容器直径小于等于 2m:±3mm。 容器直径大于 2m:±6mm。 在地脚栓中心圆上丈量的螺栓孔圆周方位的答应误差为±5mm。 8.5.2 根底环下端到基准面的间隔允差:+0、-12mm。 9 内件 9.1 内件的制作和拼装应契合图纸要求。 9.2 容器内件和壳体焊接的焊缝应尽量避开筒节间相焊及圆筒与封头组焊的焊缝。 9.3 要求进行部分射线探伤的焊缝被内件所掩盖的部分有必要悉数查验。 9.4 内件支撑圈 9.4.1 第一个内件支撑圈与基准面之间的尺度允差为±5mm。 9.4.2 相邻内件支撑圈之间和支撑圈与其它有关部件之间的间隔允差为±10mm,恣意两支撑 圈之间(不大于 20 层)的间隔允差为±20mm。 9.4.3 焊接的支撑圈与筒体应成直角,其公役为 4mm/50mm 支撑圈宽度。 10 切开 10.1 气割时尽量运用切开机和东西(如割规、靠尺等)以确保切开质量。 10.2 气割的质量要求,见图 10.2。 10.2.1 切开直线 切开外表的粗糙度≤Ra100。 10.2.3 切开外表与钢材外表的笔直度≤4%且不大于 2mm。 10.2.4 割渣有必要易铲除,不得与板材融粘在一同。 10.3 气割坡口 气割坡口的外表至少应契合表中所规则的要求。 平面度 外表凹凸程度 凹凸度小于等于 2.5%板厚 粗糙度 外表粗糙度 ≤Ra100 凹坑 部分粗糙度增大 凹坑宽度≤50mm 且每米长度内不大于 1 个 10.3 不锈钢及铜、铝材切开应运用的离子切开或剪板机,外表质量契合 10.2.3 要求。 11 焊接 11.1 施焊环境 当施焊环境呈现下列任一状况,且无有用防护办法时,制止施焊。 (1)手艺焊时风速大于 10m/s。 (2)相对湿度大于 90%。 (3)雨雪环境。 (4)当焊件温度低于 0℃时,应在始焊处 100mm 范围内予热到 15℃。 11.2 焊接工艺 焊工有必要按鉴定合格的焊接工艺进行焊接。 11.3 对接焊缝的外规质量(见图 11.3) 11.3.1 焊缝掩盖宽度 C(C1)=2~6mm 11.3.2 焊缝余高 h(h1) 焊缝深度 h(h1) S(S1) 手弧焊 埋弧主动焊 ≤12 0~2.5 0~5 12S≤25 0~2.5 0~5 25S≤50 0~3 0~5 50S 0~4 0~5 注:焊缝深度 S(S1)对单面焊:为母材厚度;对双面焊:为坡口直边部分中点至母材外表的深 度,两边别离核算。 11.3.3 焊缝宽窄差:手艺焊≤3mm;主动焊≤5mm。 11.3.4 焊缝凹凸差≤2mm。 11.3.5 焊缝不直度≤5mm/m。 11.3.6 焊缝外表不得有裂纹、气孔、弧坑、夹渣、未焊透、未熔合、未填满和飞溅物。 11.3.7 焊接接头系数为 1.0 的容器,其焊缝外表不得有咬边。其它容器焊缝外表的咬边深度 不得大于 0.5mm,咬边接衔接连长度不得大于 100mm,焊缝两边咬边的总长度不得超越该 焊缝长度的 10%。 11.3.8 手弧焊接的收弧和起弧部位应平坦无显着接头踪迹。对显着的接头突起部分运用砂轮 与焊缝磨平。对接头凹坑应添补后也与焊缝磨平。 11.3.9 焊缝的熔渣及飞溅物有必要铲除洁净。 11.3.10 焊缝应坚持原焊接外表,对部分缺点可用砂轮修磨。 11.3.11 焊缝的外形应尽量接连油滑。 注:11.3.3、11.3.4、11.3.5 条是指整条焊缝,而不是焊缝上的相邻部位。 11.4 角焊缝 11.4.1 角焊缝的尺度就契合图样要求。 11.4.2 在图样无规则时,角焊缝的焊脚,取焊件中较薄者之厚度。 11.4.3 对非接收与壳体间焊接的角接头,焊脚的高度 K 的误差: K≤4mm 时为±2mm; 12mmK≥4mm 时为±3; K≥12mm 时为±4 焊缝的凸高 h 为 2~3mm,见图 11.4.3。 11.4.4 焊缝与母材应呈油滑过渡。 11.4.5 焊缝外表的质量同对接焊缝外表质量的要求。 12 无损检测 12.1 按图纸的规则进行。 12.2 其它有关规则 12.2.1 拼接封头应在成形后进行无损检测,若成形前进行无损检测,则成形后应进行圆弧过 渡区再做无损检测。 12.2.2 拼接收板、补强圈的对接焊缝有必要悉数检测。 12.2.3 要求进行部分检测的容器以下部位,有必要悉数检测。 (1)焊缝穿插部位(丁字口); (2)凡被补强圈、支座、垫板、内件所掩盖的焊接接头。 (3)以开口中心为圆心,1.5 倍开孔直径为半径的圆中所容纳的焊接接头。 (4)公称直径不小于 250mm 的接收与长颈法兰、接收与接收对接衔接的焊接接头。 (5)进行部分探伤的焊接接头,发现有不答应的缺点时,就在缺点两头的延伸部位添加检 查长度,添加的长度为该焊接接头长度的 10%,且不小于 250mm。若仍有不答应的缺点, 则对该焊接接头做百分之百检测。 13 压力实验 13.1 压力实验前应对容器进行全体查验合格,一切内外表打扫洁净,使容器内没能焊渣、熔 渣、焊条头、松懈的锈垢和杂物。 13.2 容器的开孔补强圈在压力实验曾经通入 0.4-0.5Mpa 的压缩空气查看焊接接头的质量, 不得渗漏。 13.3 实验介质有必要洁净。奥氏体不锈钢制容器用水进行液压实验后应将水铲除洁净,当无法 到达这一要求时,应操控水的氯离子含量不超越 25mg/L。 13.4 实验办法 13.4.1 实验时容器顶部应设排气口,充水时应将容器内的空气排尽(容器内各部位都有必要充 满水)。容器的调查外表应枯燥后方可开端压力实验。 13.4.2 实验时有必要用两块量值相同的压力表(量程为实验压力的 1.5—3 倍。压力表的精度: 关于低压容器不低于 2.5 级,中压容器不低于 1.5 级)一块装在试压泵上,一块装在容器顶 部易于调查的当地。 13.4.3 实验压力应缓慢上升,如发现密封面、焊缝或其它当地渗漏,需卸压紧固或修补,然 后从头实验。 13.4.4 当到达规则实验压力后,保压 30 分钟,然后将压力降至规则实验压力的 80%,并保 持满足长的时刻对一切焊接接头和衔接部位进行查看。如有渗漏,修补后从头实验。 3.4.5 在保压和查看期间应坚持压力不变,不得选用接连加压。 13.4.6 在压力容器液压实验过程中,不得带压紧固螺栓或向受压元件施加外力。 13.5 实验温度:液体实验温度不得低于 5℃。 13.6 液压实验结束后,应将液体排尽,并用压缩空气将外表悉数吹干。 13.7 关于夹套容器,先进行内筒液压实验,合格后再焊夹套,然后进行夹套内的液压实验。 13.8 液压实验后的压力容器契合下列条件为合格: (1)无渗漏。 (2)无可见变形。 (3)实验过程中无反常动静。 14 铭牌 压力容器试压合格后,油漆前将铭牌固定在容器显着部位。图纸要求部位的,按图纸要求固 定。 15 油漆 15.1 油漆前容器除机加工面外应除锈和去油污,坚持清洁枯燥。 15.2 在涂面漆前先涂红丹醇酸漆。 15.3 油漆的质量要求。 15.3.1 应油漆的部位不得遗失。 15.3.2 不油漆的机加工面、铭牌等沾上的油漆应铲除洁净。机加工面应涂一层防锈且易去除 的涂层。 15.3.3 油漆的漆膜要均匀,不得有流痕和漆滴、气泡,漆面滑润,无可见杂质,色泽共同。 15.3.4 油应涂刷至少两遍。

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